Die Wärme des Laserstrahleintrags (umgewandelt aus Lichtenergie) übersteigt die vom Material reflektierte, geleitete oder diffundierte Wärme bei weitem. Das Material wird schnell auf seine Verdampfungstemperatur erhitzt, verdampft und bildet ein Loch. Da sich der Strahl linear relativ zum Material bewegt, entsteht kontinuierlich eine sehr schmale Schnittfuge (ca. 0,1 mm). Die Wärmeeinflusszone der Schnittkante ist minimal, was zu praktisch keiner Verformung des Werkstücks führt. Während des Schneidvorgangs wird ein für das Schneidgut geeignetes Hilfsgas zugeführt. Beim Schneiden von Stahl wird Sauerstoff als Hilfsgas verwendet, um eine exotherme chemische Reaktion mit dem geschmolzenen Metall auszulösen, das Material zu oxidieren und gleichzeitig dabei zu helfen, Schlacke innerhalb der Schnittfuge wegzublasen. Zum Schneiden von Kunststoffen wie Polypropylen wird Druckluft verwendet, während zum Schneiden brennbarer Materialien wie Baumwolle und Papier Inertgas verwendet wird. Das in die Düse eintretende Hilfsgas kühlt auch die Fokussierlinse und verhindert so, dass Rauch und Staub in die Objektivfassung eindringen, die Linse verunreinigen und eine Überhitzung verursachen.
Die meisten organischen und anorganischen Materialien können mit einem Laser-geschnitten werden. In der metallverarbeitenden Industrie, die eine wichtige Rolle in der industriellen Fertigung spielt, können viele Metallmaterialien unabhängig von ihrer Härte ohne Verformung geschnitten werden (die modernsten Laserschneidmaschinen für Metall können Industriestahl mit einer Dicke von bis zu 20 mm schneiden). Natürlich sind hochreflektierende Materialien wie Gold, Silber, Kupfer und Aluminiumlegierungen auch gute Wärmeleiter, sodass das Laserschneiden schwierig oder sogar unmöglich ist (einige schwer zu schneidende Materialien können mit gepulsten Laserstrahlen geschnitten werden, da die extrem hohe Spitzenleistung der gepulsten Welle dazu führt, dass der Absorptionskoeffizient des Materials stark und augenblicklich ansteigt).
